选取金属切削液，首先要根据切削加工的工艺条件及要求，开端判断选取纯油性金属切削液或水溶性金属切削液。一般我们能够根据机床供应商的推荐来选择；其次，还能够根据惯例经验进行选取，如运用高速钢刀具进行低速切削时，一般选用纯油性金属切削液，运用硬质合金刀具进行高速切削时，一般能够选用水溶性金属切削液；关于供液困难或切削液不易抵达切削区时选用纯油性金属切削液(如攻丝、内孔拉削等)，其他情况下一般可选用水溶性金属切削液等。总归，要根据详细切削加工条件及要求，根据纯油性金属切削液和水溶性金属切削液的不同特征，一同考虑各个工厂的不同实际情况，如车间的通风条件、废液处理能力及前后道工序的切削液运用情况等，来选取详细的切削液类型。  

其次，在选取了切削液类型后，还要根据切削加工工艺、被加工件质料及对工件的加工精度和粗糙度的要求等，开端选取切削液的种类。如选取磨削加工切削液时，我们不光要考虑一般切削加工的条件，更要考虑磨削加工工艺本身的特征：我们都知道，磨削加工实际上是多刀一同切削的加工工艺，磨削加工的进给量较小，切削力一般也不大，但磨削速度较高(30-80m/s)，因此磨削区域的温度一般都较高，可高达800-1000℃，简单引起工件表面部分烧伤，磨削加工热应力会使工件变形，甚至使工件表面产生裂纹 一同，因为磨削加工进程中会产生许多的金属磨屑和砂轮砂末，会影响加工工件的表面粗糙度等；因此，在选取磨削加工的水溶性金属切削液时，我们更要求该切削液具有杰出的冷却性、光滑性和清洗冲刷性。而根据工件质料的不同，在选取水溶性金属切削液时也要从不同质料的不同特性选取不同的切削液产品，如切削高硬度不锈钢，就要根据其硬度高、强度大、难切削等特征，选取极压功能好的极压型水溶性金属切削液，来满足切削进程中对切削液的极压光滑功能要求；而关于如铝合金、铜合金等质料时，由于其质料本身的耐性大、活性大等特征，在选取水溶性金属切削液时，则更要求切削液的光滑性、清洗性等，一同，不能腐蚀工件。  

在上述开端选取了金属切削液后，还应该从切削液产品对人身的刺激性/毒性、运用寿数、废液处理、等方面概括考虑，最终选取正确的金属切削液的种类及运用浓度。在选取水溶性金属切削液时，我们首先要考虑产品的低刺激性、低毒性，以确保操作人员的人身安全；一同，各个运用厂家都强调切削液产品的运用寿数的长短，都要求所选水溶性金属切削液具有一个相对长的运用寿数，来满足工厂降低概括成本的要求，并且，较长的切削液运用寿数，不光降低了水溶性金属切削液的运用量，更减少了换液次数，减少机床停机时刻，降低了人工费用，以及减少水溶性金属切削液的废液处理次数和处理以及由此而产生的许多废液处理费用；第三，随着各国对环境环保要求的不断提高，要求水溶性金属切削液的废液必须经过废液处理并抵达国家及当地的三废排放标准，方可进行排放，因此，各工厂在选取水溶性金属切削液时，也把其废液处理难易程度列入选取标准之一。