对于工具制造商而言，除了设备和砂轮等因素外，在工具制造过程中还存在一个不容忽视的问题，即合理选择研磨液和研磨油。

    （1）选择研磨液。硬质合金材料本身比较坚硬易碎，磨削温度可以达到1000℃左右，但是产生的大量热量中只有15％被磨损屑带走，而8％则被工件带走。对于硬质合金刀具生产中使用的磨削液，应具有以下功能特性：①良好的平滑功能和极压功能； ②出色的冷却功能，可以及时洗净因磨削而引起的磨屑和砂轮磨损。③良好的消泡性能，确保磨削液在大流量，高速磨削状态下不会起泡，有效地保证了冷却和清洁④有效防止钴的沉淀。

   （2）选择研磨油。与研磨液相反，使用研磨油的主要目的不是为了冷却切削区域，而是通过提供较高的光滑度来减少热量的产生。通常，对硬质合金刀具生产中使用的研磨油的要求如下：①选择质量更高，闪点更高且蒸发性较低的基础油，例如加氢裂化基础油或基础油。在粘度条件下，可以大大减少油的损失，可以改善工作环境的清洁度。 ②研磨油具有适当的粘度，以确保其具有优良的洗涤和沉降功能。 ③为磨油选择合理的配方体系，例如避免使用含硫和氯的极压添加剂，防止磨油腐蚀机床的有色金属零件。

所谓硬质合金是通过粉末冶金由碳化物（主要是碳化钨WC，碳化钛TiC，碳化钽TaC和碳化铌NbC）和金属粘结剂钴制成的合金。硬质合金的主要特点是：（1）高硬度，HV硬度为1300〜1800 kg / mm2。 （2）屈服强度高，达到4600〜6000MPa，抗塑性变形性好。 （3）导热系数小，0.07〜0.19 W /（m·k）。如何减少热量的产生并在加工过程中带走热量是一个主要的难题。 （4）热膨胀系数低，在5×10-6到6.5×10-6℃之间，约为钢的1/3。 （5）脆性较大。以硬质合金深孔钻头和所有硬质合金刀具为例，硬质合金刀具的典型生产工艺路线如下表所示。

    由于硬质合金刀具材料的高硬度，脆性和低热导率，这给刀具的磨削带来了很大的困难，特别是对所有具有大磨削余量的硬质合金刀具的磨削。其中：①工具材料硬度高，需要较大的磨削压力； ②工具材料的导热系数低，不允许有过多的磨削热； ③工具材料易碎，增加了开裂的可能性。

      因此，硬质合金刀具的磨削不仅需要砂轮良好的自锐化，还需要合理的磨削工艺和良好的冷却。磨削硬质合金刀具时，如果磨削温度高于600℃，则刀具表面会发生氧化变色，导致不同程度的磨削烧伤。在严重的情况下，硬质合金刀具会破裂。这些裂纹通常相对较小，并且裂纹附近的地面通常具有蓝色，紫色，棕色或黄色的不同氧化钨颜色。